मानक द्वारा वेल्डेड बैकिंग प्लेट्स के लिए आवश्यकताएँ
स्टील संरचनाओं के वेल्डेड संयुक्त रूपों में, बैकिंग प्लेट्स का उपयोग करने वाला संयुक्त रूप अधिक सामान्य है।बैकिंग प्लेट्स का उपयोग तंग और सीमित स्थानों में वेल्डिंग की समस्याओं को हल कर सकता है और वेल्डिंग संचालन की कठिनाई को कम कर सकता है।पारंपरिक बैकिंग प्लेट सामग्री को दो प्रकारों में विभाजित किया गया है: स्टील बैकिंग और सिरेमिक बैकिंग।बेशक, कुछ मामलों में, फ्लक्स जैसी सामग्री का उपयोग बैकिंग के रूप में किया जाता है।यह लेख उन मुद्दों का वर्णन करता है जिन पर स्टील गैसकेट और सिरेमिक गैसकेट का उपयोग करते समय ध्यान देने की आवश्यकता है।
राष्ट्रीय मानक- जीबी 50661
GB50661 का खंड 7.8.1 निर्धारित करता है कि उपयोग की जाने वाली बैकिंग प्लेट की उपज शक्ति स्टील की नाममात्र शक्ति से अधिक नहीं होनी चाहिए, और वेल्डेबिलिटी समान होनी चाहिए।
हालांकि, यह ध्यान देने योग्य है कि खंड 6.2.8 निर्धारित करता है कि विभिन्न सामग्रियों के बैकिंग बोर्ड एक दूसरे के लिए प्रतिस्थापित नहीं किए जा सकते हैं।(स्टील लाइनर्स और सिरेमिक लाइनर्स एक दूसरे के विकल्प नहीं हैं)।
यूरोपीय मानक - EN1090-2
EN1090-2 का क्लॉज 7.5.9.2 निर्धारित करता है कि स्टील बैकिंग का उपयोग करते समय, कार्बन समतुल्य 0.43% से कम होना आवश्यक है, या वेल्ड की जाने वाली बेस मेटल के रूप में उच्चतम वेल्डेबिलिटी वाली सामग्री।
अमेरिकी मानक-एडब्ल्यूएस डी 1.1
बैकिंग प्लेट के लिए उपयोग किया जाने वाला स्टील तालिका 3.1 या तालिका 4.9 में से कोई भी स्टील होना चाहिए, यदि सूची में नहीं है, सिवाय इसके कि 690Mpa की न्यूनतम उपज शक्ति वाले स्टील का उपयोग बैकिंग प्लेट के रूप में किया जाता है जिसका उपयोग केवल वेल्डिंग के लिए किया जाना चाहिए 690Mpa की न्यूनतम उपज शक्ति के साथ स्टील का, ऐसा स्टील होना चाहिए जिसका मूल्यांकन किया गया हो।इंजीनियरों को ध्यान देना चाहिए कि चीन में खरीदा गया सामान्य बैकिंग बोर्ड Q235B है।यदि मूल्यांकन के समय आधार सामग्री Q345B है, और बैकिंग बोर्ड को आम तौर पर क्लीन रूट से बदल दिया जाता है, तो WPS तैयार करते समय बैकिंग बोर्ड की सामग्री Q235B होती है।इस मामले में, Q235B का मूल्यांकन नहीं किया गया है, इसलिए यह WPS नियमों के अनुपालन में नहीं है।
एन मानक वेल्डर परीक्षा के कवरेज की व्याख्या
हाल के वर्षों में, ईएन मानक के अनुसार निर्मित और वेल्डेड स्टील संरचना परियोजनाओं की संख्या बढ़ रही है, जिससे एन मानक के वेल्डर की मांग बढ़ रही है।हालांकि, कई इस्पात संरचना निर्माता एन वेल्डर परीक्षण के कवरेज के बारे में विशेष रूप से स्पष्ट नहीं हैं, जिसके परिणामस्वरूप अधिक परीक्षण होते हैं।बहुत सारी परीक्षाएं छूट गई हैं।ये परियोजना की प्रगति को प्रभावित करेंगे, और जब वेल्ड को वेल्ड किया जाना है तो यह पता चलता है कि वेल्डर वेल्ड करने के योग्य नहीं है।
यह लेख संक्षेप में वेल्डर परीक्षा के कवरेज का परिचय देता है, जिससे सभी के काम में मदद मिलने की उम्मीद है।
1. वेल्डर परीक्षा निष्पादन मानक
ए) मैनुअल और अर्ध-स्वचालित वेल्डिंग: EN 9606-1 (स्टील निर्माण)
EN9606 श्रृंखला के लिए 5 भागों में बांटा गया है।1—स्टील 2—एल्युमिनियम 3—तांबा 4—निकल 5—जिरकोनियम
बी) मशीन वेल्डिंग: एन 14732
वेल्डिंग प्रकार का विभाजन आईएसओ 857-1 को संदर्भित करता है
2. सामग्री कवरेज
आधार धातु के कवरेज के लिए, मानक में कोई स्पष्ट विनियमन नहीं है, लेकिन वेल्डिंग उपभोग्य सामग्रियों के लिए कवरेज नियम हैं।
उपरोक्त दो तालिकाओं के माध्यम से, वेल्डिंग उपभोग्य सामग्रियों का समूहीकरण और प्रत्येक समूह के बीच का कवरेज स्पष्ट हो सकता है।
इलेक्ट्रोड वेल्डिंग (111) कवरेज
विभिन्न प्रकार के तार के लिए कवरेज
3. आधार धातु की मोटाई और पाइप व्यास कवरेज
डॉकिंग नमूना कवरेज
पट्टिका वेल्ड कवरेज
स्टील पाइप व्यास कवरेज
4. वेल्डिंग स्थिति कवरेज
डॉकिंग नमूना कवरेज
पट्टिका वेल्ड कवरेज
5. नोड फॉर्म कवरेज
वेल्डेड बैकिंग प्लेट और रूट-क्लीनिंग वेल्ड एक दूसरे को कवर कर सकते हैं, इसलिए परीक्षण की कठिनाई को कम करने के लिए, बैकिंग प्लेट द्वारा वेल्डेड किए गए परीक्षण संयुक्त को आम तौर पर चुना जाता है।
6. वेल्ड परत कवरेज
मल्टी-लेयर वेल्ड सिंगल-लेयर वेल्ड को बदल सकते हैं, लेकिन इसके विपरीत नहीं।
7. अन्य नोट्स
ए) बट वेल्ड और पट्टिका वेल्ड विनिमेय नहीं हैं।
बी) बट जोड़ शाखा पाइप वेल्ड को 60 डिग्री से अधिक या बराबर कोण के साथ कवर कर सकता है, और कवरेज शाखा पाइप तक सीमित है
बाहरी व्यास प्रबल होगा, लेकिन दीवार की मोटाई दीवार की मोटाई की सीमा के अनुसार परिभाषित की जाएगी।
ग) 25 मिमी से अधिक बाहरी व्यास वाले स्टील पाइप को स्टील प्लेटों से ढका जा सकता है।
डी) प्लेटें 500 मिमी से अधिक व्यास वाले स्टील पाइप को कवर कर सकती हैं।
ई) घूर्णन स्थिति में प्लेट को स्टील पाइप के साथ 75 मिमी से अधिक व्यास के साथ कवर किया जा सकता है, लेकिन वेल्डिंग स्थिति
पीए, पीबी, पीसी, पीडी के स्थान पर।
8. निरीक्षण
उपस्थिति और मैक्रो निरीक्षण के लिए, यह EN5817 बी स्तर के अनुसार परीक्षण किया जाता है, लेकिन सी स्तर के अनुसार कोड 501, 502, 503, 504, 5214 है।
चित्र
EN मानक इंटरसेक्टिंग लाइन वेल्डिंग आवश्यकताएँ
कई प्रकार के स्टील पाइप या स्क्वायर स्टील्स वाली परियोजनाओं में, इंटरसेक्टिंग लाइनों की वेल्डिंग आवश्यकताएं अपेक्षाकृत अधिक होती हैं।क्योंकि यदि डिज़ाइन को पूर्ण पैठ की आवश्यकता होती है, तो सीधे पाइप के अंदर लाइनर प्लेट जोड़ना आसान नहीं होता है, और स्टील पाइप की गोलाई में अंतर के कारण, कट इंटरसेक्टिंग लाइन पूरी तरह से योग्य नहीं हो सकती है, जिसके परिणामस्वरूप मैन्युअल मरम्मत होती है। आगे की कार्रवाई करना।इसके अलावा, मुख्य पाइप और शाखा पाइप के बीच का कोण बहुत छोटा है, और जड़ क्षेत्र में प्रवेश नहीं किया जा सकता है।
उपरोक्त तीन स्थितियों के लिए, निम्नलिखित समाधानों की अनुशंसा की जाती है:
1) इंटरसेक्टिंग लाइन वेल्ड के लिए कोई बैकिंग प्लेट नहीं है, जो एक तरफ वेल्ड के पूर्ण प्रवेश के बराबर है।1 बजे की स्थिति में वेल्ड करने और वेल्डिंग के लिए ठोस कोर गैस परिरक्षण विधि का उपयोग करने की सिफारिश की जाती है।वेल्डिंग गैप 2-4 मिमी है, जो न केवल पैठ सुनिश्चित कर सकता है, बल्कि वेल्डिंग को भी रोक सकता है।
2) काटने के बाद प्रतिच्छेदन रेखा अयोग्य है।मशीन काटने के बाद ही इस समस्या को मैन्युअल रूप से समायोजित किया जा सकता है।यदि आवश्यक हो, पैटर्न पेपर का उपयोग शाखा पाइप के बाहर इंटरसेक्टिंग लाइन कटिंग लाइन को पेंट करने के लिए किया जा सकता है, और फिर सीधे हाथ से काटा जा सकता है।
3) समस्या यह है कि मुख्य पाइप और शाखा पाइप के बीच का कोण वेल्डेड होने के लिए बहुत छोटा है, EN1090-2 के परिशिष्ट ई में समझाया गया है।इंटरसेक्टिंग लाइन वेल्ड के लिए, इसे 3 भागों में विभाजित किया गया है: पैर की अंगुली, संक्रमण क्षेत्र, जड़।पैर की अंगुली और संक्रमण क्षेत्र खराब वेल्डिंग के मामले में अशुद्ध हैं, केवल जड़ की यह स्थिति है।जब मुख्य पाइप और शाखा पाइप के बीच की दूरी 60° से कम हो, तो रूट वेल्ड फ़िलेट वेल्ड हो सकता है।
हालांकि, आंकड़े में ए, बी, सी और डी का क्षेत्र विभाजन मानक में स्पष्ट रूप से इंगित नहीं किया गया है।इसे निम्नलिखित चित्र के अनुसार समझाने की अनुशंसा की जाती है:
सामान्य काटने के तरीके और प्रक्रिया की तुलना
आम काटने के तरीकों में मुख्य रूप से फ्लेम कटिंग, प्लाज्मा कटिंग, लेजर कटिंग और हाई-प्रेशर वॉटर कटिंग आदि शामिल हैं। प्रत्येक प्रक्रिया विधि के अपने फायदे और नुकसान हैं।उत्पादों को संसाधित करते समय, विशिष्ट स्थिति के अनुसार उचित काटने की प्रक्रिया विधि का चयन किया जाना चाहिए।
1. फ्लेम कटिंग: गैस फ्लेम की हीट एनर्जी द्वारा वर्कपीस के कटिंग वाले हिस्से को दहन तापमान पर प्रीहीट करने के बाद, इसे जलाने और काटने के लिए हीट रिलीज करने के लिए हाई-स्पीड कटिंग ऑक्सीजन फ्लो का छिड़काव किया जाता है।
ए) लाभ: काटने की मोटाई बड़ी है, लागत कम है, और मोटाई 50 मिमी से अधिक होने के बाद दक्षता के स्पष्ट फायदे हैं।खंड का ढलान छोटा है (<1°), और रखरखाव की लागत कम है।
बी) नुकसान: कम दक्षता (100 मिमी मोटाई के भीतर गति 80 ~ 1000 मिमी / मिनट), केवल कम कार्बन स्टील काटने के लिए उपयोग किया जाता है, उच्च कार्बन स्टील, स्टेनलेस स्टील, कच्चा लोहा, आदि में कटौती नहीं कर सकता, बड़े गर्मी प्रभावित क्षेत्र, मोटी की गंभीर विकृति प्लेटें, मुश्किल ऑपरेशन बड़ा।
2. प्लाज्मा कटिंग: प्लाज्मा आर्क की तापीय ऊर्जा बनाने के लिए गैस डिस्चार्ज का उपयोग करके काटने की एक विधि।जब चाप और सामग्री जलती है, तो गर्मी उत्पन्न होती है ताकि काटने वाले ऑक्सीजन के माध्यम से सामग्री को लगातार जलाया जा सके और काटने के लिए ऑक्सीजन को काटने के लिए छुट्टी दे दी जा सके।
ए) लाभ: 6 ~ 20 मिमी के भीतर काटने की दक्षता उच्चतम है (गति 1400 ~ 4000 मिमी / मिनट है), और यह कार्बन स्टील, स्टेनलेस स्टील, एल्यूमीनियम आदि काट सकती है।
बी) नुकसान: चीरा चौड़ा है, गर्मी प्रभावित क्षेत्र बड़ा है (लगभग 0.25 मिमी), वर्कपीस का विरूपण स्पष्ट है, काटने से गंभीर मोड़ और मोड़ दिखाई देते हैं, और प्रदूषण बड़ा होता है।
3. लेजर कटिंग: एक प्रक्रिया विधि जिसमें कटिंग प्राप्त करने के लिए सामग्री के गर्म हिस्से को वाष्पित करने के लिए स्थानीय हीटिंग के लिए एक उच्च-शक्ति घनत्व लेजर बीम का उपयोग किया जाता है।
ए) लाभ: संकीर्ण काटने की चौड़ाई, उच्च परिशुद्धता (0.01 मिमी तक), अच्छी काटने की सतह खुरदरापन, तेजी से काटने की गति (पतली शीट काटने के लिए उपयुक्त), और छोटे गर्मी प्रभावित क्षेत्र।
बी) नुकसान: उच्च उपकरण लागत, पतली प्लेट काटने के लिए उपयुक्त, लेकिन मोटी प्लेट काटने की दक्षता स्पष्ट रूप से कम हो जाती है।
4. हाई-प्रेशर वॉटर कटिंग: एक प्रक्रिया विधि जो कटिंग को प्राप्त करने के लिए हाई-प्रेशर वॉटर स्पीड का उपयोग करती है।
ए) लाभ: उच्च परिशुद्धता, किसी भी सामग्री को काट सकता है, कोई गर्मी प्रभावित क्षेत्र नहीं, कोई धुआं नहीं।
बी) नुकसान: उच्च लागत, कम दक्षता (100 मिमी मोटाई के भीतर गति 150 ~ 300 मिमी / मिनट), केवल विमान काटने के लिए उपयुक्त, त्रि-आयामी काटने के लिए उपयुक्त नहीं है।
मूल बोल्ट छेद का इष्टतम व्यास क्या है और इष्टतम गैस्केट मोटाई और आकार की आवश्यकता क्या है?
AISC स्टील बिल्डिंग हैंडबुक के 13वें संस्करण की तालिका 14-2 मूल सामग्री में प्रत्येक बोल्ट छेद के अधिकतम आकार पर चर्चा करती है।यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि तालिका 14-2 में सूचीबद्ध छेद आकार स्थापना प्रक्रिया के दौरान बोल्ट के कुछ विचलन की अनुमति देते हैं, और आधार धातु समायोजन को अधिक सटीक होने की आवश्यकता होती है या स्तंभ को केंद्र रेखा पर सटीक रूप से स्थापित करने की आवश्यकता होती है।यह ध्यान रखना महत्वपूर्ण है कि इन छेदों के आकार को संभालने के लिए आमतौर पर फ्लेम कटिंग की आवश्यकता होती है।प्रत्येक बोल्ट के लिए एक योग्य वॉशर की आवश्यकता होती है।चूंकि ये छेद आकार उनके संबंधित आकारों के अधिकतम मूल्य के रूप में निर्दिष्ट किए गए हैं, छोटे छेद आकार अक्सर बोल्ट के सटीक वर्गीकरण के लिए उपयोग किए जा सकते हैं।
AISC डिज़ाइन गाइड 10, लो राइज़ स्टील फ्रेम सपोर्ट कॉलम इंस्टॉलेशन सेक्शन, पिछले अनुभव के आधार पर, गैसकेट की मोटाई और आकार के लिए निम्नलिखित संदर्भ मान सेट करता है: न्यूनतम गैसकेट की मोटाई बोल्ट के व्यास का 1/3 होना चाहिए, और न्यूनतम गैसकेट व्यास (या गैर-गोलाकार वॉशर की लंबाई और चौड़ाई) छेद के व्यास से 25.4 मिमी (1 इंच) बड़ा होना चाहिए।जब बोल्ट तनाव प्रसारित करता है, तो वॉशर का आकार इतना बड़ा होना चाहिए कि वह तनाव को बेस मेटल तक पहुंचा सके।सामान्य तौर पर, उपयुक्त गैसकेट का आकार स्टील प्लेट के आकार के अनुसार निर्धारित किया जा सकता है।
क्या बोल्ट को सीधे बेस मेटल से वेल्ड किया जा सकता है?
यदि बोल्ट सामग्री वेल्ड करने योग्य है, तो इसे बेस मेटल में वेल्ड किया जा सकता है।एक एंकर का उपयोग करने का मुख्य उद्देश्य स्थापना के दौरान इसकी स्थिरता सुनिश्चित करने के लिए स्तंभ के लिए एक स्थिर बिंदु प्रदान करना है।इसके अलावा, सहायक बलों का विरोध करने के लिए स्थिर रूप से भरी हुई संरचनाओं को जोड़ने के लिए बोल्ट का उपयोग किया जाता है।बोल्ट को बेस मेटल में वेल्डिंग करने से उपरोक्त उद्देश्यों में से कोई भी पूरा नहीं होता है, लेकिन यह पुलआउट प्रतिरोध प्रदान करने में मदद करता है।
बेस मेटल होल का आकार बहुत बड़ा होने के कारण, एंकर रॉड को बेस मेटल होल के केंद्र में शायद ही कभी सेट किया जाता है।इस मामले में, एक मोटी प्लेट गैसकेट (जैसा कि चित्र में दिखाया गया है) की आवश्यकता होती है।बोल्ट को गैस्केट में वेल्डिंग करने से फ़िलेट वेल्ड की उपस्थिति शामिल होती है, जैसे कि बोल्ट की परिधि के बराबर वेल्ड की लंबाई [π(3.14) बोल्ट के व्यास का गुना], जिस स्थिति में अपेक्षाकृत कम तीव्रता उत्पन्न होती है।लेकिन बोल्ट के थ्रेडेड हिस्से को वेल्ड करने की अनुमति है।यदि अधिक समर्थन होता है, तो नीचे दी गई छवि में सूचीबद्ध "वेल्डेड प्लेट" को ध्यान में रखते हुए कॉलम बेस का विवरण बदला जा सकता है।
मूल बोल्ट छेद का इष्टतम व्यास क्या है और इष्टतम गैस्केट मोटाई और आकार की आवश्यकता क्या है?
टैक वेल्डिंग गुणवत्ता का महत्व
इस्पात संरचनाओं के उत्पादन में, पूरी परियोजना की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के एक महत्वपूर्ण हिस्से के रूप में वेल्डिंग प्रक्रिया पर बहुत ध्यान दिया गया है।हालांकि, वेल्डिंग प्रक्रिया की पहली कड़ी के रूप में टैक वेल्डिंग को अक्सर कई कंपनियों द्वारा अनदेखा किया जाता है।मुख्य कारण हैं:
1) पोजिशनिंग वेल्डिंग ज्यादातर असेंबलरों द्वारा की जाती है।कौशल प्रशिक्षण और प्रक्रिया आवंटन के कारण बहुत से लोग सोचते हैं कि यह वेल्डिंग प्रक्रिया नहीं है।
2) कील वेल्डिंग सीम अंतिम वेल्डिंग सीम के नीचे छिपी हुई है, और कई दोषों को कवर किया गया है, जो वेल्डिंग सीम के अंतिम निरीक्षण के दौरान नहीं पाया जा सकता है, जिसका अंतिम निरीक्षण परिणाम पर कोई प्रभाव नहीं पड़ता है।
▲ अंत के बहुत करीब (त्रुटि)
क्या टैकल वेल्ड महत्वपूर्ण हैं?यह औपचारिक वेल्ड को कितना प्रभावित करता है?उत्पादन में, सबसे पहले, पोजिशनिंग वेल्ड की भूमिका को स्पष्ट करना आवश्यक है: 1) भागों की प्लेटों के बीच फिक्सिंग 2) यह परिवहन के दौरान अपने घटकों का वजन सहन कर सकता है।
विभिन्न मानकों के लिए टैक वेल्डिंग की आवश्यकता होती है:
टैक वेल्डिंग के लिए प्रत्येक मानक की आवश्यकताओं को मिलाकर, हम देख सकते हैं कि टैक वेल्डिंग की वेल्डिंग सामग्री और वेल्डर औपचारिक वेल्ड के समान हैं, जो महत्व को देखने के लिए पर्याप्त है।
▲ अंत से कम से कम 20 मिमी (सही)
कील वेल्डिंग की लंबाई और आकार को भाग की मोटाई और घटकों के रूप के अनुसार निर्धारित किया जा सकता है, जब तक कि मानक में सख्त प्रतिबंध न हों, लेकिन कील वेल्डिंग की लंबाई और मोटाई मध्यम होनी चाहिए।यदि यह बहुत बड़ा है, तो वेल्डर की कठिनाई बढ़ जाएगी और गुणवत्ता सुनिश्चित करना मुश्किल हो जाएगा।पट्टिका वेल्ड के लिए, एक अत्यधिक बड़े कील वेल्ड आकार सीधे अंतिम वेल्ड की उपस्थिति को प्रभावित करेगा, और लहराती दिखाई देना आसान है।यदि यह बहुत छोटा है, तो स्थानांतरण प्रक्रिया के दौरान या जब कील वेल्ड के रिवर्स साइड को वेल्ड किया जाता है, तो कील वेल्ड को क्रैक करना आसान होता है।इस मामले में, कील वेल्ड पूरी तरह से हटा दिया जाना चाहिए।
▲ टैक वेल्डिंग दरार (त्रुटि)
अंतिम वेल्ड के लिए जिसे UT या RT की आवश्यकता होती है, कील वेल्डिंग के दोष पाए जा सकते हैं, लेकिन पट्टिका वेल्ड या आंशिक पैठ वेल्ड के लिए, वेल्ड जिन्हें आंतरिक दोषों के लिए निरीक्षण करने की आवश्यकता नहीं होती है, वेल्डिंग से निपटने के दोष हैं "" टाइम बम ”, जिसके किसी भी समय विस्फोट होने की संभावना है, जिससे वेल्ड के टूटने जैसी समस्याएं हो सकती हैं।
पोस्ट वेल्ड हीट ट्रीटमेंट का उद्देश्य क्या है?
वेल्ड के बाद के ताप उपचार के तीन उद्देश्य हैं: हाइड्रोजन को खत्म करना, वेल्डिंग तनाव को खत्म करना, वेल्ड संरचना में सुधार करना और समग्र प्रदर्शन।पोस्ट-वेल्ड डिहाइड्रोजनेशन उपचार वेल्डिंग पूरा होने के बाद किए गए निम्न-तापमान ताप उपचार को संदर्भित करता है और वेल्ड को 100 डिग्री सेल्सियस से नीचे ठंडा नहीं किया गया है।सामान्य विनिर्देश 200 ~ 350 ℃ तक गर्म करना और इसे 2-6 घंटे तक रखना है।पोस्ट-वेल्ड हाइड्रोजन उन्मूलन उपचार का मुख्य कार्य वेल्ड और गर्मी प्रभावित क्षेत्र में हाइड्रोजन के पलायन को तेज करना है, जो कम-मिश्र धातु स्टील्स की वेल्डिंग के दौरान वेल्डिंग दरारों को रोकने में बेहद प्रभावी है।
वेल्डिंग प्रक्रिया के दौरान, हीटिंग और कूलिंग की गैर-समानता के कारण, और घटक के संयम या बाहरी संयम के कारण, वेल्डिंग का काम पूरा होने के बाद घटक में वेल्डिंग तनाव हमेशा उत्पन्न होगा।घटक में वेल्डिंग तनाव का अस्तित्व वेल्डेड संयुक्त क्षेत्र की वास्तविक असर क्षमता को कम करेगा, प्लास्टिक विरूपण का कारण बनेगा, और यहां तक कि गंभीर मामलों में घटक को नुकसान पहुंचाएगा।
वेल्डिंग तनाव को कम करने के उद्देश्य को प्राप्त करने के लिए उच्च तापमान पर वेल्डेड वर्कपीस की उपज शक्ति को कम करने के लिए तनाव से राहत गर्मी उपचार है।आमतौर पर इस्तेमाल की जाने वाली दो विधियाँ हैं: एक है समग्र उच्च तापमान का तड़का, यानी पूरे वेल्ड को हीटिंग भट्टी में डाल दिया जाता है, धीरे-धीरे एक निश्चित तापमान तक गर्म किया जाता है, फिर कुछ समय के लिए रखा जाता है, और अंत में हवा में ठंडा किया जाता है या भट्टी में।इस तरह, 80% -90% वेल्डिंग तनाव को समाप्त किया जा सकता है।एक अन्य विधि स्थानीय उच्च तापमान तड़के है, जो कि केवल वेल्ड और उसके आस-पास के क्षेत्र को गर्म करना है, और फिर धीरे-धीरे ठंडा करना, वेल्डिंग तनाव के चरम मूल्य को कम करना, तनाव वितरण को अपेक्षाकृत सपाट बनाना और वेल्डिंग तनाव को आंशिक रूप से समाप्त करना है।
कुछ मिश्र धातु इस्पात सामग्री के वेल्डेड होने के बाद, उनके वेल्डेड जोड़ों में एक कठोर संरचना होगी, जो सामग्री के यांत्रिक गुणों को खराब कर देगी।इसके अलावा, यह कठोर संरचना वेल्डिंग तनाव और हाइड्रोजन की कार्रवाई के तहत संयुक्त के विनाश का कारण बन सकती है।गर्मी उपचार के बाद, संयुक्त की मेटलोग्राफिक संरचना में सुधार होता है, वेल्डेड संयुक्त की प्लास्टिसिटी और क्रूरता में सुधार होता है, और वेल्डेड संयुक्त के व्यापक यांत्रिक गुणों में सुधार होता है।
क्या चाप क्षति और स्थायी वेल्ड में पिघले हुए अस्थायी वेल्ड को हटाने की आवश्यकता है?
स्टैटिकली लोडेड स्ट्रक्चर्स में, आर्किंग डैमेज को तब तक हटाने की जरूरत नहीं है जब तक कि अनुबंध दस्तावेजों में स्पष्ट रूप से उन्हें हटाने की आवश्यकता न हो।हालांकि, गतिशील संरचनाओं में, आर्किंग अत्यधिक तनाव एकाग्रता का कारण बन सकता है, जो गतिशील संरचना के स्थायित्व को नष्ट कर देगा, इसलिए संरचना की सतह समतल होनी चाहिए और संरचना की सतह पर दरारों का निरीक्षण किया जाना चाहिए।इस चर्चा पर अधिक जानकारी के लिए, कृपया AWS D1.1:2015 की धारा 5.29 देखें।
ज्यादातर मामलों में, कील वेल्ड पर अस्थायी जोड़ों को स्थायी वेल्ड में शामिल किया जा सकता है।आम तौर पर, स्थिर रूप से भरी हुई संरचनाओं में, उन कील वेल्ड को बनाए रखने की अनुमति है, जिन्हें तब तक शामिल नहीं किया जा सकता जब तक कि अनुबंध दस्तावेजों को विशेष रूप से उन्हें हटाने की आवश्यकता न हो।गतिशील रूप से भरी हुई संरचनाओं में, अस्थायी कील वेल्ड को हटाया जाना चाहिए।इस चर्चा पर अधिक जानकारी के लिए, कृपया AWS D1.1:2015 की धारा 5.18 देखें।
[1] स्थिर रूप से भरी हुई संरचनाओं की विशेषता बहुत धीमी गति से अनुप्रयोग और गति है, जो इमारतों में आम है
[2] गतिशील रूप से भरी हुई संरचना एक निश्चित गति से लगाने और / या आगे बढ़ने की प्रक्रिया को संदर्भित करती है, जिसे स्थिर नहीं माना जा सकता है और इसके लिए धातु की थकान पर विचार करने की आवश्यकता होती है, जो पुल संरचनाओं और क्रेन रेल में आम है।
विंटर वेल्डिंग प्रीहीटिंग के लिए सावधानियां
कड़ाके की सर्दी आ गई है, और यह वेल्डिंग प्रीहीटिंग के लिए उच्च आवश्यकताओं को भी सामने रखता है।प्रीहीट तापमान आमतौर पर सोल्डरिंग से पहले मापा जाता है, और सोल्डरिंग के दौरान इस न्यूनतम तापमान को बनाए रखने की अक्सर अनदेखी की जाती है।सर्दियों में, वेल्ड ज्वाइंट की कूलिंग स्पीड तेज होती है।यदि वेल्डिंग प्रक्रिया में न्यूनतम तापमान के नियंत्रण को नजरअंदाज किया जाता है, तो यह वेल्डिंग की गुणवत्ता के लिए गंभीर छिपे हुए खतरे लाएगा।
सर्दियों में वेल्डिंग दोषों में शीत दरारें सबसे अधिक और सबसे खतरनाक होती हैं।ठंडी दरारों के निर्माण के तीन मुख्य कारक हैं: कठोर सामग्री (आधार धातु), हाइड्रोजन और संयम की डिग्री।पारंपरिक संरचनात्मक स्टील के लिए, सामग्री के सख्त होने का कारण यह है कि शीतलन दर बहुत तेज है, इसलिए प्रीहीटिंग तापमान बढ़ाना और इस तापमान को बनाए रखना इस समस्या को अच्छी तरह से हल कर सकता है।
सामान्य सर्दियों के निर्माण में, पारंपरिक तापमान की तुलना में प्रीहीटिंग तापमान 20 ℃ -50 ℃ अधिक होता है।औपचारिक वेल्ड की तुलना में मोटी प्लेट की पोजिशनिंग वेल्डिंग के प्रीहीटिंग पर विशेष ध्यान दिया जाना चाहिए।इलेक्ट्रोस्लैग वेल्डिंग, जलमग्न चाप वेल्डिंग और अन्य ताप इनपुट के लिए उच्च टांका लगाने के तरीके पारंपरिक प्रीहीटिंग तापमान के समान हो सकते हैं।लंबे घटकों (आमतौर पर 10 मीटर से अधिक) के लिए, वेल्डिंग प्रक्रिया के दौरान "एक छोर गर्म है और दूसरा छोर ठंडा है" की स्थिति को रोकने के लिए हीटिंग उपकरण (हीटिंग ट्यूब या इलेक्ट्रिक हीटिंग शीट) को खाली करने की अनुशंसा नहीं की जाती है।बाहरी संचालन के मामले में, वेल्डिंग पूरा होने के बाद, वेल्ड क्षेत्र में गर्मी संरक्षण और धीमी गति से ठंडा करने के उपाय किए जाने चाहिए।
वेल्डिंग पहले से गरम ट्यूब (लंबे सदस्यों के लिए)
सर्दियों में कम हाइड्रोजन वेल्डिंग उपभोग्य सामग्रियों का उपयोग करने की सिफारिश की जाती है।AWS, EN और अन्य मानकों के अनुसार, निम्न-हाइड्रोजन वेल्डिंग उपभोग्य सामग्रियों का प्रीहीटिंग तापमान सामान्य वेल्डिंग उपभोग्य सामग्रियों की तुलना में कम हो सकता है।वेल्डिंग अनुक्रम के निर्माण पर ध्यान दें।एक उचित वेल्डिंग अनुक्रम वेल्डिंग संयम को बहुत कम कर सकता है।साथ ही, एक वेल्डिंग इंजीनियर के रूप में, ड्राइंग में वेल्डिंग जोड़ों की समीक्षा करना भी जिम्मेदारी और दायित्व है जो महान संयम का कारण बन सकता है, और संयुक्त रूप को बदलने के लिए डिजाइनर के साथ समन्वय कर सकता है।
सोल्डरिंग के बाद, सोल्डर पैड और पिनआउट प्लेट्स को कब हटाया जाना चाहिए?
वेल्डेड संयुक्त की ज्यामितीय अखंडता सुनिश्चित करने के लिए, वेल्डिंग के पूरा होने के बाद, घटक के किनारे पर लीड-आउट प्लेट को काटने की आवश्यकता हो सकती है।लीड-आउट प्लेट का कार्य वेल्डिंग प्रक्रिया की शुरुआत से अंत तक वेल्ड के सामान्य आकार को सुनिश्चित करना है;लेकिन उपरोक्त प्रक्रिया का पालन करने की आवश्यकता है।जैसा कि AWS D1.1 2015 की धारा 5.10 और 5.30 में निर्दिष्ट है। जब वेल्डिंग सहायक उपकरण जैसे वेल्डिंग पैड या लीड-आउट प्लेट्स को हटाना आवश्यक होता है, तो वेल्डिंग सतह का उपचार संबंधित आवश्यकताओं के अनुसार किया जाना चाहिए। पूर्व-वेल्डिंग तैयारी।
1994 के नॉर्थ रिज भूकंप के परिणामस्वरूप "बीम-कॉलम-सेक्शन स्टील" वेल्डेड कनेक्शन संरचना नष्ट हो गई, वेल्डिंग और भूकंपीय विवरणों पर ध्यान आकर्षित किया और चर्चा की, और जिसके आधार पर नई मानक स्थितियां स्थापित की गईं।एआईएससी मानक के 2010 संस्करण और संबंधित पूरक संख्या 1 में भूकंप पर प्रावधानों में इस संबंध में स्पष्ट आवश्यकताएं शामिल हैं, यानी जब भी भूकंपीय इंजीनियरिंग परियोजनाएं शामिल होती हैं, तो वेल्डिंग के बाद वेल्डिंग पैड और लीड-आउट प्लेट्स को हटाने की आवश्यकता होती है। .हालाँकि, एक अपवाद है, जहाँ परीक्षण किए गए घटक द्वारा बनाए रखा गया प्रदर्शन अभी भी उपरोक्त के अलावा अन्य को संभालने से स्वीकार्य साबित होता है।
कट गुणवत्ता में सुधार - प्रोग्रामिंग और प्रक्रिया नियंत्रण में विचार
उद्योग के तेजी से विकास के साथ, भागों की गुणवत्ता में सुधार करना विशेष रूप से महत्वपूर्ण है।ऐसे कई कारक हैं जो कटिंग को प्रभावित करते हैं, जिसमें कटिंग पैरामीटर, प्रयुक्त गैस का प्रकार और गुणवत्ता, वर्कशॉप संचालक की तकनीकी क्षमता और कटिंग मशीन उपकरण की समझ शामिल है।
(1) पार्ट ग्राफिक्स बनाने के लिए ऑटोकैड का सही उपयोग भागों को काटने की गुणवत्ता के लिए एक महत्वपूर्ण शर्त है;नेस्टिंग टाइपसेटिंग कर्मी सीएनसी कटिंग पार्ट प्रोग्राम को पार्ट ड्रॉइंग की आवश्यकताओं के अनुसार सख्त रूप से संकलित करते हैं, और कुछ निकला हुआ किनारा और पतला भागों की प्रोग्रामिंग करते समय उचित उपाय किए जाने चाहिए: नरम मुआवजा, विशेष प्रक्रिया (को-एज, निरंतर कटिंग), आदि। यह सुनिश्चित करने के लिए कि काटने के बाद भागों का आकार निरीक्षण पास करता है।
(2) बड़े हिस्से को काटते समय, क्योंकि गोल स्टैक में केंद्रीय स्तंभ (शंक्वाकार, बेलनाकार, वेब, आवरण) अपेक्षाकृत बड़ा होता है, यह अनुशंसा की जाती है कि प्रोग्रामर प्रोग्रामिंग, माइक्रो-कनेक्शन (ब्रेकप्वाइंट बढ़ाएं) के दौरान विशेष प्रसंस्करण करें, अर्थात , संबंधित अस्थायी नॉन-कटिंग पॉइंट (5 मिमी) को काटे जाने वाले हिस्से के एक ही तरफ सेट करें।ये बिंदु काटने की प्रक्रिया के दौरान स्टील प्लेट से जुड़े होते हैं, और भागों को विस्थापन और संकोचन विरूपण को रोकने के लिए आयोजित किया जाता है।अन्य भागों के कट जाने के बाद, इन बिंदुओं को यह सुनिश्चित करने के लिए काटा जाता है कि कटे हुए भागों का आकार आसानी से विकृत न हो।
काटने वाले भागों की प्रक्रिया नियंत्रण को मजबूत करना काटने वाले भागों की गुणवत्ता में सुधार करने की कुंजी है।बड़ी मात्रा में डेटा विश्लेषण के बाद, काटने की गुणवत्ता को प्रभावित करने वाले कारक निम्नानुसार हैं: ऑपरेटर, काटने वाले नोजल का चयन, नोजल और वर्कपीस काटने के बीच की दूरी का समायोजन, और काटने की गति का समायोजन, और सतह की सतह के बीच लंबवतता स्टील प्लेट और काटने नोक।
(1) भागों को काटने के लिए सीएनसी काटने की मशीन का संचालन करते समय, ऑपरेटर को काटने की काटने की प्रक्रिया के अनुसार भागों को काटना चाहिए, और ऑपरेटर को आत्म-निरीक्षण जागरूकता की आवश्यकता होती है और योग्य और अयोग्य भागों के बीच अंतर करने में सक्षम होना चाहिए। अयोग्य होने पर खुद का हिस्सा काट लें, समय पर सही और मरम्मत करें;फिर इसे गुणवत्ता निरीक्षण के लिए जमा करें, और निरीक्षण पास करने के बाद पहले योग्य टिकट पर हस्ताक्षर करें;तभी कटिंग पार्ट्स का बड़े पैमाने पर उत्पादन हो सकता है।
(2) कटिंग नोजल का मॉडल और कटिंग नोजल और वर्कपीस के बीच की दूरी सभी को काटने वाले हिस्सों की मोटाई के अनुसार यथोचित रूप से चुना जाता है।काटने वाला नोजल मॉडल जितना बड़ा होता है, स्टील प्लेट की मोटाई सामान्य रूप से कट जाती है;और काटने की नोक और स्टील प्लेट के बीच की दूरी बहुत दूर या बहुत करीब होने पर प्रभावित होगी: बहुत दूर हीटिंग क्षेत्र बहुत बड़ा होगा, और भागों के थर्मल विरूपण को भी बढ़ाएगा;यदि यह बहुत छोटा है, तो काटने का नोजल अवरुद्ध हो जाएगा, जिसके परिणामस्वरूप पहनने वाले भागों की बर्बादी होगी;काटने की गति भी कम हो जाएगी और उत्पादन क्षमता भी कम हो जाएगी।
(3) काटने की गति का समायोजन वर्कपीस की मोटाई और चयनित कटिंग नोजल से संबंधित है।आम तौर पर, यह मोटाई बढ़ने के साथ धीमा हो जाता है।यदि काटने की गति बहुत तेज या बहुत धीमी है, तो यह भाग के काटने वाले बंदरगाह की गुणवत्ता को प्रभावित करेगा;एक उचित काटने की गति नियमित रूप से पॉपिंग ध्वनि उत्पन्न करेगी जब स्लैग बहती है, और स्लैग आउटलेट और काटने की नोक मूल रूप से एक पंक्ति में होती है;एक उचित काटने की गति यह उत्पादन काटने की दक्षता में भी सुधार करेगी, जैसा कि तालिका 1 में दिखाया गया है।
(4) कटिंग नोजल और कटिंग प्लेटफॉर्म की स्टील प्लेट की सतह के बीच की लंबवतता, यदि कटिंग नोजल और स्टील प्लेट की सतह लंबवत नहीं है, तो भाग अनुभाग को झुका दिया जाएगा, जो असमान को प्रभावित करेगा भाग के ऊपरी और निचले हिस्सों का आकार, और सटीकता की गारंटी नहीं दी जा सकती।दुर्घटनाएं;ऑपरेटर को काटने से पहले समय में काटने की नोक की पारगम्यता की जांच करनी चाहिए।यदि यह अवरुद्ध है, तो वायु प्रवाह झुका हुआ होगा, जिससे काटने की नोक और काटने वाली स्टील प्लेट की सतह गैर-लंबवत हो जाएगी, और काटने वाले हिस्सों का आकार गलत होगा।एक ऑपरेटर के रूप में, काटने की मशाल और काटने की नोक को यह सुनिश्चित करने के लिए काटने से पहले समायोजित और कैलिब्रेट किया जाना चाहिए कि काटने की मशाल और काटने की नोक काटने वाले प्लेटफॉर्म की स्टील प्लेट की सतह के लंबवत हैं।
सीएनसी कटिंग मशीन एक डिजिटल प्रोग्राम है जो मशीन टूल की गति को संचालित करता है।जब मशीन उपकरण चलता है, बेतरतीब ढंग से सुसज्जित काटने का उपकरण भागों को काट देता है;इसलिए स्टील प्लेट पर भागों की प्रोग्रामिंग विधि कटे हुए भागों की प्रसंस्करण गुणवत्ता में निर्णायक भूमिका निभाती है।
(1) नेस्टिंग कटिंग प्रक्रिया का अनुकूलन अनुकूलित नेस्टिंग आरेख पर आधारित है, जिसे नेस्टिंग स्टेट से कटिंग स्टेट में परिवर्तित किया जाता है।प्रक्रिया मापदंडों को सेट करके, समोच्च दिशा, आंतरिक और बाहरी आकृति के शुरुआती बिंदु और लीड-इन और लीड-आउट लाइनों को समायोजित किया जाता है।कम से कम निष्क्रिय पथ प्राप्त करने के लिए, काटने के दौरान थर्मल विरूपण को कम करें और काटने की गुणवत्ता में सुधार करें।
(2) नेस्टिंग के अनुकूलन की विशेष प्रक्रिया लेआउट ड्राइंग पर भाग की रूपरेखा पर आधारित है, और "वर्णनात्मक" ऑपरेशन के माध्यम से वास्तविक जरूरतों को पूरा करने के लिए कटिंग प्रक्षेपवक्र को डिजाइन करना, जैसे कि विरूपण-विरोधी माइक्रो-संयुक्त कटिंग, मल्टी -भाग निरंतर काटने, पुल काटने, आदि, अनुकूलन के माध्यम से, काटने की दक्षता और गुणवत्ता में सुधार किया जा सकता है।
(3) प्रक्रिया मापदंडों का उचित चयन भी बहुत महत्वपूर्ण है।अलग-अलग प्लेट की मोटाई के लिए अलग-अलग कटिंग पैरामीटर चुनें: जैसे लीड-इन लाइन का चयन, लीड-आउट लाइन का चयन, भागों के बीच की दूरी, प्लेट के किनारों के बीच की दूरी और आरक्षित ओपनिंग का आकार।तालिका 2 प्रत्येक प्लेट की मोटाई के लिए कटिंग पैरामीटर है।
वेल्डिंग परिरक्षण गैस की महत्वपूर्ण भूमिका
तकनीकी दृष्टिकोण से, केवल परिरक्षण गैस संरचना को बदलकर, वेल्डिंग प्रक्रिया पर निम्नलिखित 5 महत्वपूर्ण प्रभाव डाले जा सकते हैं:
(1) वेल्डिंग तार जमाव दर में सुधार
आर्गन-समृद्ध गैस मिश्रण आम तौर पर पारंपरिक शुद्ध कार्बन डाइऑक्साइड की तुलना में उच्च उत्पादन क्षमता का परिणाम देते हैं।जेट संक्रमण को प्राप्त करने के लिए आर्गन सामग्री 85% से अधिक होनी चाहिए।बेशक, वेल्डिंग तार के जमाव दर को बढ़ाने के लिए उपयुक्त वेल्डिंग मापदंडों के चयन की आवश्यकता होती है।वेल्डिंग प्रभाव आमतौर पर कई मापदंडों के परस्पर क्रिया का परिणाम होता है।वेल्डिंग मापदंडों के अनुचित चयन से आमतौर पर वेल्डिंग दक्षता कम हो जाती है और वेल्डिंग के बाद स्लैग हटाने का काम बढ़ जाता है।
(2) स्पैटर को नियंत्रित करें और वेल्डिंग के बाद स्लैग की सफाई को कम करें
आर्गन की कम आयनीकरण क्षमता चाप स्थिरता को स्पैटर में इसी कमी के साथ बढ़ाती है।वेल्डिंग पावर स्रोतों में हाल की नई तकनीक ने CO2 वेल्डिंग में स्पैटर को नियंत्रित किया है, और उन्हीं परिस्थितियों में, यदि गैस मिश्रण का उपयोग किया जाता है, तो स्पैटर को और कम किया जा सकता है और वेल्डिंग पैरामीटर विंडो का विस्तार किया जा सकता है।
(3) वेल्ड गठन को नियंत्रित करें और अत्यधिक वेल्डिंग को कम करें
CO2 वेल्ड बाहर की ओर निकलते हैं, जिसके परिणामस्वरूप ओवरवेल्डिंग और वेल्डिंग लागत में वृद्धि होती है।आर्गन गैस मिश्रण वेल्ड गठन को नियंत्रित करना आसान है और वेल्डिंग तार की बर्बादी से बचा जाता है।
(4) वेल्डिंग की गति बढ़ाएँ
एक आर्गन-समृद्ध गैस मिश्रण का उपयोग करके, बढ़े हुए वेल्डिंग करंट के साथ भी स्पैटर बहुत अच्छी तरह से नियंत्रित रहता है।इससे होने वाला लाभ वेल्डिंग की गति में वृद्धि है, विशेष रूप से स्वचालित वेल्डिंग के लिए, जो उत्पादन क्षमता में काफी सुधार करता है।
(5) वेल्डिंग धूआं नियंत्रित करें
एक ही वेल्डिंग ऑपरेटिंग पैरामीटर के तहत, आर्गन युक्त मिश्रण कार्बन डाइऑक्साइड की तुलना में वेल्डिंग धुएं को बहुत कम कर देता है।वेल्डिंग ऑपरेटिंग वातावरण में सुधार के लिए हार्डवेयर उपकरणों में निवेश की तुलना में, आर्गन युक्त गैस मिश्रण का उपयोग स्रोत पर संदूषण को कम करने का एक सहायक लाभ है।
वर्तमान में, कई उद्योगों में, आर्गन गैस मिश्रण का व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है, लेकिन झुंड के कारण, अधिकांश घरेलू उद्यम 80% Ar + 20% CO2 का उपयोग करते हैं।कई अनुप्रयोगों में, यह परिरक्षण गैस बेहतर तरीके से काम नहीं करती है।इसलिए, सबसे अच्छा गैस चुनना वास्तव में आगे बढ़ने वाले वेल्डिंग उद्यम के लिए उत्पाद प्रबंधन स्तर को बेहतर बनाने का सबसे आसान तरीका है।सबसे अच्छा परिरक्षण गैस चुनने के लिए सबसे महत्वपूर्ण मानदंड वास्तविक वेल्डिंग जरूरतों को सबसे बड़ी सीमा तक पूरा करना है।इसके अलावा, वेल्डिंग गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए उचित गैस प्रवाह आधार है, बहुत बड़ा या बहुत छोटा प्रवाह वेल्डिंग के लिए अनुकूल नहीं है
पोस्ट समय: जून-07-2022